(一)完善合成甲基氯硅烷搅拌床的工艺

沈阳的现场交流会后，人们看到了希望，知道可以用比较简单的搅拌床来暂时解决中国的甲基氯硅烷的严重短缺，满足急迫的需要。如前所述，从20世纪50年代末开始，上海、 北京、吉林、江苏、江西等地纷纷建起直径400 mm的搅拌床生产甲基氯硅烷和苯基氯硅烷。

原上海树脂厂在中国较早地建成了400mm直径的搅拌床，生产甲基氯硅烷单体，是当时国内最早能批量提供甲基氯硅烷单体的企业。借助于400mm直径的搅拌床生产的甲基氯硅烷单体，上海地区 巧妙地运用“迂回战术”，较其他单位比较早地获得纯净的八甲基环四硅氧烷，从而制备出甲基硅橡胶以及硅油等一系列有机硅产品，使上海树脂厂较早地成为中国第一个有机硅全能工厂。

虽然中国的有机硅工业进入了发展期，但全国的搅拌床大多为400mm直径的，全国一度多达40多台，但这样规模的装置基本上都是年产数百吨的单体，仍远远不能满足需要。

当时还有一些其他问题影响合成效果。比如反应生成物中二甲基二氯硅烷的含量不高的问题是由于各地所用的原料质量和工艺条件上的不同，例如:除了硅的品质差别很大外，当时有机硅单体生产企业，都没有正规的、配套的氯甲烷生产装置。而是依靠汽车、火车运送大量钢瓶到农药厂购买其副产氯甲烷。有的厂对来自农药厂的氯甲烷粗品没有认真精制，这样混杂在氯甲烷中的残留农药会使催化剂中毒而影响合成，所以反应的结果会有很大差别。这些因素致使有的单位得到的反应生成物中关键组分二甲 基二氯硅烷的含量甚至不到40%，这是很不经济的。

根据原化工部的意见，从沈阳搬迁到北京的有机硅专业在北京化工研究院成立了研究室和有机硅车间，车间的任务是开发甲基氯硅烷等有机硅单体合成工艺及产业化;研究室是研发有机硅树脂及特种有机硅材料。据此，北京化工研究院化五车间的幸松民、赵应慧、刘广林等从1960年起就展开搅拌床工艺提高二甲基二氯硅烷含量的研究，经过上百次的试验，确定了氯化亚铜-锌催化剂体系有良好的效果。1961年9月 国家科委刘西尧副主任和化工部李苏副部长在上海召开的全国有机硅技术交流会上对此技术成果作了介绍和推广，同时要求进一-步提高二甲基二氯硅烷的含量。1962年，上海树脂厂 的郑善忠、叶辰、张宪甫等使用这一一催化体系于新的400mm的搅拌床中，将二甲基二氯硅烷的含量提高到60%，通过了化工部一局的鉴定。1964年， 北京化工研究院幸松民、赵应慧、王淮云等的研究工作又使催化用的铜用量降低了一半，通过了化工部的鉴定。

(二) 中国第一台直径400mm流化床直接法合成甲基氯硅烷工业试验装置

1960年笔者在前苏联得知他们是用流化床合成甲基氯硅烷的。此前，这一高效的合成反应器不曾用在中国的有机硅工业中。1963年北京化工研究院需要三氯硅烷合成乙烯基三氣硅烷，就尝试用流化床工艺，并与生产电石法聚氣乙烯的北京化工二厂合作，利用北京化工二厂的干燥氯化氢气体用流化床工艺成功地合成了三氯硅烷，使业界对流化床有了认识。

由于国家急需甲基氯硅烷，业界认为必须走开发流化床工艺这条新路。1966年，化工部二局杨光启处长拍板决定开发流化床工艺合成甲基氯硅烷。北京化工研究院派王淮云到天津油漆厂先进行小直径流化床试验。1968年化工部拨款在上海树脂厂建立直径为400mm的流化床，开发甲基氯硅烷合成工艺，项目由该厂杨永枋负责。

后来该项目与北京化工研究院迁到四川富顺的晨光化工研究院合作。晨光院参加协作的有幸松民、毛履铭、成庆祥、赵家骥、黄明辉、叶联诗、陈其阳、刘业成、张玉英等十余人。他们与上海树脂厂的杨永枋、何北超、张慧珍等及工人师傅数十人共同开发全国第- -台合成甲基氯硅烷的流化床。

当时，许多条件不理想或不具备，种种不利因素给试验工作带来严重的影响。气固相合成甲基氯硅烷的流化床工艺十分复杂，单体中的主馏分二甲基二氯硅烷的含量高低与所用的硅、氯甲烷的纯度和催化体系以及床的结构、反应温度的控制等都有密切关系。当时国内工业硅粉杂质多，质量差。另一个重要原料氯甲烷来自生产农药敌百虫的副产物，纯度低、水分高，含硫酸、有机杂质多。两大主要原料均不符合要求，故连续反应波动极大。

他们研发设计净化氯甲烷的流程装置，在上海树脂厂机修工人师傅努力下，自己动手安装建立了回收氯甲烷净化流程，攻克了难关。烘硅粉的烟道气是试验人员自己动手烧煤灶产生。为确保试验进行，不停车的抢修成了家常便饭，在现场，单体、氯甲烷、氯化氢、粉尘弥漫，没有防毒面具就用湿毛巾捂着嘴鼻抢修，腐蚀性气体经常灼痛皮肤、腐蚀衣服。在更换过滤器滤袋时，试验人员还要冒着高活性的触体接触空气自燃和被烧灼的危险。由于试验的内容多，反应周期长，要不停地搬动、拆装换瓶，所以参试人员的劳动强度很大，而且又脏又累。一个班下来都已疲惫不堪。脸上身上沾满乌黑粉尘和油污是常事。

经过数十人3年多的艰苦奋战，完全依靠自力更生、研究院所与工厂相结合，攻克了流化床结块这这一“拦路虎”。 最后流化床能连续运转数百小时，平均产能相当于同直径搅拌床的6~8倍。

最后，二甲基二氯硅烷的选择性、原料消耗定额、运行周期等达到预定目标，于1971年9月 在上海通过部级鉴定。中国第一台合成甲基氯硅烷流化床工艺在两单位有关人员共同努力下终于宣告开发成功!即上海树脂厂和晨光化工研究院的全体试验人员用心血和汗水书写下了中国有机硅历史上意义深远的一页。该工业试验项目的成功，奠定了国内流化床直接法合成甲基氯硅烷的技术基础，为日后扩大国内单体生产能力开辟了道路，是我国有机硅工业发展史上的重要里程碑，是值得中国人引以为自豪的业绩。

鉴定验收之后，以此技术为基础，上海 树脂厂又相继立项建设直径600mm流化床生产装置。攻关小组为晨光化工研究院二分厂设计直径为700mm、900mm的流化床生产装置。它有力地证明了，当年我们坚持独立自主、自力更生，不等不靠走自主发展之路的方针是完全正确的，中国人民有能力打破技术壁垒。这对今后自主创新、项目攻关都是十分有益的启示。

此后，上海树脂厂 、吉林化工公司研究院、哈尔滨绝缘材料厂、北京化工二厂、沈阳胶管厂、天津油漆厂、南京油漆厂、西安油漆厂、西安绝缘材料厂、天津东风橡胶厂、杭州永明树脂厂等先后建起流化床共数十台，为解决我国甲基氯硅烷的急需立下了汗马功劳。

(三)乳化塔分馏甲基氯硅烷

在搅拌床合成甲基氯硅烷初期，所能得到的单体量比较少，无法建立一套由多个精馏塔组成的分离单体的塔群以分离组分十分复杂的混合单体。当时前苏联报道有一种乳化塔可以高效分离多组分的混合液，其特点是只需一个塔，可以将多种组分的混合液分离成为纯度很高的单个组分。沈阳化工研究院的高剑虹、北京化工研究院黄煜康等先后开发过精馏甲基氯硅烷单体的乳化塔。北京化工研究院黄煜康等曾到上海树脂厂和吉化公司实地应用并获得成功。如在吉化公司用6mm的磁环填料的乳化塔，在乳化状态下操作，实现了主要馏分99.99%的纯度。但用乳化塔时的操作情况常会因外界条件变化而波动，出现运行不稳定情况，这是乳化塔的一个致命缺点。后来甲基氯硅烷数量多了，就改用塔群精馏单体，乳化塔就完成了历史使命。

(四) 甲基氯硅烷副产物的综合利用

在用塔群精馏甲基氯硅烷过程中，会产生一定量的过渡馏分、高低沸物。随着甲基氯硅烷生产规模的扩大，这些副产物会越积越多，从而造成环境污染和设备损坏。20世纪60年代初至60年代中，上海树脂厂 郑善忠和有机硅车间的工程技术人员、工人师傅共同努力、巧妙构思，以上述副产物为主要原料，采用水解、醇解同时进行的工艺路线先后试制成功284，284P，甲基支链型烷氧基硅油和821甲基支链型含氢烷氧基硅油及852水溶性有机硅建筑防水剂等系列带有活性基团的有机硅新产品。该厂很快将这些产品推广到印染、制药、化工、涂料、皮革、造纸、纺织、建筑等行业作为消泡剂、脱模剂、防潮防水处理剂;皮革、纺织品整理剂、建筑物及大型水泥下水管道防堵塞处理剂等。随着应用量的增长，产品出现供不应求，库存副产物全部被用光。国内同行纷纷前去学习，很快在行业内推广。成功地解决了甲基氯硅烷精馏过程中产生的高低沸物、过渡馏分综合利用问题。

(五)吉化公司为开发硅橡胶于1973年建成40omm直径流化床合成甲基氯硅烷

化工部为加快有机硅特别是硅橡胶的工业化进程，开发出军工需要的硅橡胶产品。他们选中既有研究院、又有设计院和生产车间的大企业——吉林化学工业公司。这样不仅具有实验室科学研究的条件，也有中间试验和进一步扩 大生产的条件。这样齐全、优越的体系在当时的上海、北京等地区是不具备的。

为试制硅橡胶必须要有甲基氯硅烷单体。虽然吉化公司研究院建有合成甲基氯硅烷的搅拌床，但搅拌床的工艺效率差，能力低，满足不了需要。为配套单体连续水解、连续裂解、连续聚合的100吨/年装置的能力，按当时上海树脂厂的一套直径400mm流化床合成甲基氯硅烷的图纸，在吉化公司研究院新建了一套直径 400mm的流化床装置，1973年建成。 技术负责人是刘旭东，技术人员有阎世城、张长源等。

流化床建成后首先是打通流程，在流程改进、调整的过程中流化床反应情况不是很好。飞温、结块，产品中二甲基二氯硅烷的含量很低，很长时间没有获得解决。1974年技术负责人刘旭东调到星火化工厂去后改由阎世城担任。阎世城等经过努力，想了各种办法，反复“折腾”了多年。针对当时直筒式的流化床，硅粉和氯甲烷从床底部进床，原料新鲜，浓度高，反应速率快，放热多，床底部易于飞温、结块，他们采取两条措施:①高气速，表观气速0.3m/s; ②半锥床，可使床底部气速高些，传热好些。到20世纪70年代后期解决了底部飞温、结块的问题，使流化床得以顺利运行。

在他们多年努力下，达到了化工部下达的各项指标。吉化公司研究院有机硅400 mm常压流化床的成果于1978年12月得到化工部的认可。

(六)国家有关部门引领中国有机硅工业发展的措施

从20世纪50年代末开始，经过10多年从搅拌床到流化床直接合成甲基氯硅烷的摸索成功，使业界又看到了希望。在改革开放年代到来后，国内业界在与外国有机硅公司交流中看到了差距。认识到我国要发展有机硅工业必须急起直追，为此首先要大力发展大型流化床技术。很重视中国有机硅工业发展的国家科委、国家计委、国家经委和化工部等在20世纪80年代初都以实际行动引领了中国有机硅工业的发展。

(七)七省市有机硅材料及其制品的巡回展览

20世纪80年代初，有机硅在中国已经不是十分短缺的产品了。国家提出军需产品“寓军于民”的方针，将发展有机硅建立在开拓非军工用途上。于是国家计委和化工部为使有机硅材料能进一步推广应用，组织了- -次很大规模的全国有机硅材料及其制品的七省市巡回展览，广泛宣传。展览会上不仅展出由各个从事有机硅开发的研究院所、工厂企业提供的各种有机硅油、硅橡胶、硅树脂以及有机硅消泡剂等;还有早期应用有机硅材料的制品实物，如:能治疗肺水肿的硅油气雾剂，能使蔬菜保鲜的有机硅气调膜等。展览先后在成都、上海、 天津、西安等7个城市巡回举办，同时印发了大量介绍有机硅性能的资料并举办学术报告会，大大地激发了国民经济各部门对有机硅材料的兴趣和关注。

(八) 国家科委“六五”科技攻关项目

1980年，进入“六五”，根据国内对有机硅材料需求日益扩大的现实与前景，为适应国民经济发展，并审视世界上有机硅材料发展的态势，进一步加快甲基氯硅烷生产发展已势在必行。然而我国最大的流化床的直径只有400mm,每台流化床的甲基氯硅烷产能只有数百吨，远远满足不了国民经济发展的需要。国家科委和化工部决定在中国建设万吨级甲基氯硅烷生产装置，大力发展有机硅。于是国家科委新材料办公室胡兆森局长、新材料处陈仁铮处长将发展我国的有机硅列入“六五”攻关计划。为保证技术上可行，还出资500万元与吉化公司研究院和晨光化工研究院分别签订了万吨级有机硅工业技术开发合同，化工部是担保单位。合同的名称是“万吨级甲基单体综合性有机硅厂生产工艺技术”，合同期限5年。

（1）晨光化工研究院的攻关项目 向晨光化工研究院下达的国家“六五”重点攻关项目是甲基氯硅烷的合成中对二甲基二氯硅烷选择性非常有影响的催化剂，要求研发高效的、适用于大型流化床合成生产、制备简便与贮存稳定的主催化剂及助催化体系，开展新型催化体系开发。具体列入攻关计划的是用于甲基氯硅烷的合成提高二甲基二氯硅烷选择性的高效三元铜催化剂。此外还有直接法合成甲基氯硅烷新工艺研究，研发新的除尘方法以及流化床合成苯基氯硅烷等项目。该院还专门为这两个项目分别建立了一套验证用的中间试验装置。

该课题意义重大、任务艰巨、技术难点多、战线长。晨光化工研究院的“六五”攻关项目总负责人为幸松民。组成的701专题组先是约10人，后期人员多达60人左右，先后由陈克强、达文担任组长。团队由邹家禹、陈其阳、刘业成、张世海、陈士坷等和一批新分配到院的大学毕业生、青年技术工人、机修技工师傅们组成。

由于他们对冶金、金属粉末制备的知识知之甚少，为了选择制备铜粉催化剂的技术路线，他们搜集了冶金方面包括铜矿冶炼、电解铜、粉末冶金等内容的专著或大学教材10多本书进行学习。

在院里各部门支持下，在专门建立的中间试验装置中，前后花费6年时间，研制多种铜粉催化剂、助催化剂体系。合成试验，筛选和评价是通过实验室流化床进行的;制备催化剂的放大试验用的是工业型流化床装置。铜粉催化剂、助催化剂的考核也是在直接法合成甲基氯硅烷流化床中试装置中进行的。1985年年底，终于自主创新研发成功以固体硫酸铜为原料，采取用流化床经氢气或含氢气体还原的工艺，制备出“三元铜粉”催化剂。这是国内第一个铜粉型催化剂，获得了中国发明专利(专利号CN87104211.8)。与此同时，“六五"攻关项目中的湿法除尘、回收氯甲烷净化循环利用等新工艺在中试装置中也取得成功。该“六五”攻关项目获得了化工部科技进步二等奖。

攻关项目的成果通过鉴定后，为化工部第六设计院设计和建设我国星火化工厂第一套万吨级直接法合成甲基氯硅烷工业性生产装置提供了可靠的技术依据。

（2）吉化公司研究院的攻关项目吉化公司研究院的“六五”攻关项目总负责人是朱宝英，研究室-级的负责人是朱德兴。主要分项负责人:氯甲烷项目，嵇明谦;流化床合成甲基氯硅烷项目，阎世城:甲基氯硅烷精馏项目，李显刚:水裂解、(高温胶) 聚合项目，姜景勋。攻关项目开始前吉化公司研究院已经有一台直径400mm流化床单体合成装置和百吨级高温胶的工艺装置。涉及400吨/年液相合成氯甲烷，甲基氯硅烷精馏、水解、裂解、聚合都做过大量工作，可以做到流化床操作中不结块，正常运作。但一些工艺指标与攻关合同要求有差距，适宜的反应条件还不清楚，所以开发实验工作量很大，难度很高。不仅需要放大技术，还要通过各种条件试验完成合同中的连续开车时间，二甲基二氯硅烷含量等5大技术指标要求。所以单体合成的开发是“攻关"开发的重点，核心工作是实现合同指标的条件实验。

通过两年的条件实验，除完成了合同指标外又得到了许多有工业价值的操作条件。明确了氯甲烷气速、反应温度、反应系统压力、催化剂用量、硅粉粒径。此外，流化床的换热改用导热油。1982年流化床合成甲基氯硅烷的催化剂已由氯化亚铜改用南昌旻、刘晓华试制的铜粉催化剂，也明确了氣甲烷的含水量和硅粉的干燥方式。

约在1987年化工部代表国家科委对吉化公司研究院万吨级有机硅攻关开发项目做了鉴定验收，流化床开发结果的指标全部达到攻关合同要求。验收组对吉化公司研究院开发的流化床合成甲基氯硅烷工艺技术的评价是:国内领先。说明吉化公司研究院完成的有机硅万吨级技术开发的攻关对中国有机硅工厂具有很大的参考价值。

两单位没有辜负上级的期望，及时攻克了-批为万吨级装置所需的关键技术，顺利完成了国家科委下达的万吨级有机硅“六五”科技攻关合同。

(九)中国人开发甲基氯硅烷的工艺水平并不逊色

1983年吉化公司派朱宝英、戴仁础、王玉学、阎世城、曾纪赢、茅仁义等8人去德国伍德公司和瓦克公司作技术交流和考察，得知他们的床型结构、换热管的形式、硅粉的加工等和我们的实验结果也很雷同，说明我们开发的有机硅工艺水平与外国公司相比较并不逊色。

(十)吉化公司首先建设千吨级有机硅生产装置

1982年，吉化公司在“六五”万吨级有机硅攻关项目基本完成的基础上决定在吉化公司103厂(电石厂)上千吨级有机硅生产装置，一则用以验证“六五"攻关项目的开发成果，二则以开路先锋精神尽快生产出有机硅单体和材料以满足国家的需要。公司决定集中吉化公司研究院和吉化公司设计院(原化工部第九设计院)的精干力量，配合电石厂尽快建成千吨级有机硅生产装置。吉化公司研究院提供全套工艺技术，吉化公司设计院做全面的工程设计。

公司这一决定，极大地鼓舞了研究院和设计院的相关技术人员，有关的技术骨干都纷纷表示愿为中国第一套千吨级有机硅工业化生产装置的成功建设竭尽全力、为国争光。研究院派出了以有机硅研究室行政领导、技术主任朱德兴为首的技术骨干队伍和氯甲烷方面嵇明谦，流化床单体合成技术方面阎世城，精馏技术方面李显刚，水解、裂解、聚合方面姜景勋等一大批技术骨干。设计院派出了以副总工、技术尖子余家骧为首的、专业配套齐全的工程设计队伍。电石厂也派出了黄俊虎、关宏勋、窦振和梁新民负责接收项目，安排建设。后续的产品车间的技术负责人、车间主任为窦振。

吉化公司电石厂千吨级有机硅生产装置设计建设，分两个车间: 一个是单体车间，包括氯甲烷、单体合成、精馏、水解、裂解等几套装置，产出DMC，当时设计能力为年产甲基氯硅烷混合单体2000t。单体车间1983年建成，1984年开车。单体车间的技术负责人、车间主任梁新民，后来提升为吉化公司电石厂副总工程师。参与建设和开车的技术人员有:韩逢春、王文章、邱殿祥等，他们为千吨级装置顺利开车付出了无数心血和汗水。

另一个是产品车间，包括高温胶(110胶) 、室温胶原料(107胶) 、硅油等。产品车间1984年建成并开车出产品，生产状况一直良好，装置不断完善和提高，产品销往全国。尤其是单体车间产出的DMC,产量高、质量好，誉满全国。如江苏宏达2万吨/年混炼胶(厂址在东莞)装置所需的原料DMC一部分就是由吉化公司电石厂提供的，说明单体车间的产品质量的信誉很高。

(十一)千吨级甲基氯硅烷流化床装置开发成功的作用和意义

1980~ 1984年期间，国内一些有机硅生产厂家还没有千吨级的工业生产装置。当时在国内有机硅装置中北京化工二厂的装置算是比较大的，是直径700mm的流化床，而吉化公司电石厂是直径1200mm的流化床。

吉化公司电石厂的生产装置开车十多年来经过不断改造完善，生产能力逐年提高。1995年大检修期间将直径1000mm流化床改造成直径1200mm流化床，并将内部结构进行了改进。经过几年的生产实践，证明流化床的改造是很成功的，甲基氯硅烷的产量大幅度增长，各项技术经济指标也均有提高。1997年流化床共开车5562h，生产单体近5000t,二甲基二氯硅烷选择性平均为77%，硅利用指数为4.12，生产周期可长达700h以上。1998年上半年又经过工艺条件的优化，加强原材料质量把关及流化床内触体物性变化规律的研究等多方面工作，取得了显著效果，使1998年生产甲基氯硅烷混合单体6000多吨,比1997年增长了20%以上，二甲基二氯硅烷的选择性平均达到84.83%。吉化公司电石厂有机硅生产装置不负众望，能成功达到安全、稳定、长周期运行，产品质量可靠，各项技术经济指标均达到国内最好水平。

1998年下半年有机硅市场开始有了好转，于1999年9月 又扩建了两套直径为1200mm的流化床，使原生产甲基氯硅烷混合单体能力从每年6000多吨增至每年可生产2万吨。

吉化公司电石厂的中国第一个千吨级有机硅全套生产装置放大建设成功，实现长期稳定运行、达产达标，产品质量好，技术成熟可靠，使中国的甲基单体生产规模打破了百吨级十几年踏步不前的局面。这说明吉化公司承担的国家科委“六五"攻关万吨级有机硅工业技术的开发是成功的，对今后进一步建设更大规模的有机硅工业生产装置应有参考作用。此成果上报后，获吉林省科技进步一等奖，国家科技进步二等奖。这是当时第一个获国家科技进步二等奖的中国有机硅工业技术成果，有功人员朱宝英、朱德兴、余家骧、阎世城、梁新民、姜景勋等获国务院特殊津贴。

千吨级流化床开发成功大大激发各界的积极性，这意味着能为甲基氯硅烷的工业性大生产开发出更大规模的流化床。

随着上海树脂厂的国内第一台400mm直径流化床合成甲基氯硅烷开发成功和吉化公司千吨级流化床开发成功，以及北京化工二厂等相继建立起大直径的流化床，使我国甲基氯硅烷的生产形势大大好转。

(十二)北京化工二厂在单体合成方面贡献很大

北京化工二厂是用电石发生的乙炔与氯化氢加成制取氯乙烯然后聚合生产聚氯乙烯的工厂。1963年 他们曾与北京化工研究院合作用流化床工艺将氯化氢与硅反应生产过三氯氢硅，所以对硅和流化床比较熟悉。由于国家对有机硅材料有很大的需求，而北京化工二厂有合成氯甲烷的原料氯化氢，也有运行流化床的经验，因此在北京化工二厂建设有机硅工程项目及氯甲烷配套工程是比较有条件的。1968年8月 全国国防军工会议期间由化工部下达任务，在北京市政府及北京市化工局领导下，组成有机硅项目建设筹备办公室，由原厂中心实验室为主力开展此项工作，并组成了两个工作班子:其一为设计组，他们曾奔赴吉化公司和上海树脂厂参观他们的直径400mm流化床，学习整个工艺情况，回厂后北京化工二厂自行设计、自行制造、全厂支援、全面会战、自行建设有机硅项目;其二组织技术骨干及有关人员赴上海树脂厂实习，倒班培训后，回厂与机修人员、维修师傅一起参加设备安装、试漏、试压、试车。直径400mm流化床于1969年下半年正式开车生产。

由于北京化工二厂过去没有生产甲基氯硅烷的具体经验，在工作开始时遇到不少困难及问题，尤其是单体生产中流化床常常出现结焦现象，影响正常开车。往往开一- 段时间，就停下来检修。单体合成工段的师傅们全身上下天天一身黑(硅粉)，连脸上都是黑的。但当他们想到国外几个大的有机硅跨国公司，对我国只卖产品、不卖技术、树立技术壁垒时，工人师傅、技术人员、领导干部，都不怕苦不怕累，发扬连续作战的作风，坚持自力更生，一定要把单体生产工艺搞上去，打破国外技术壁垒。他们制订了会战方案，对原料规格、硅粉目数、氯甲烷干燥系统水分控制以及硅粉及氯甲烷利用指数、二甲基二氯硅烷的选择性及纯度等均进行了认真细致的研究工作，边开车边改进，并得到了吉化公司研究院、晨光化工研究院、中国科学院化学所大力支持和帮助。在20世纪70年代，大家齐心合力在支部书记邓桂林同志、车间主任刘仁鉴及朱学义同志的领导下，苦战了无数个100天，又解决了无数个难题，终于使生产走向稳定，单体生产的技术指标有了很大改进。厂领导于是决定把直径400mm流化床扩大至直径7o0mm的流化床，1983年生产稳定达标后，又决定建设与吉化公司同样规模的直径1200mm流化床，工程由化工部第六设计院设计。1994年设计两台流化床，每台生产甲基氯硅烷单体能力为2500吨/年，两台共5000吨/年。

在20世纪8o年代，新来的大学生年轻有为，敢想敢干。他们不断地优化操作条件，挖掘潜力。在90年代，他们使一台流化床一年能生产出7000t甲基氯硅烷单体，而且一些技术经济指标在当时国内是相当好的。北京化工二厂不断优化工艺、不断扩大规模，完全依靠自己力量，基于为中国人争光的思想，以实际行动扩展流化床的规模，使中国的甲基氯硅烷的产量有大幅度的提高。在当时我国星火化工厂的万吨级流化床尚未能正常长周期运行，国家极度需要甲基氯硅烷的情况下，北京化工二厂无论在流化床达到的工艺水平、产量上和单体质量方面对我国有机硅工业的发展起了举足轻重的作用。他们的贡献在应对跨国公司的竞争中是功不可没的。

北京化工二厂于2008年因北京市城市建设规划的调整而停止了有机硅单体的生产。在近40年的有机硅生产中王明渊、李永涛、李春平等同志都做出了显著贡献。有机硅生产中，单体是重中之重，而氯甲烷又是单体生产主要原料。该厂制造氯甲烷的专题负责人李湘元同志，通过小试、中试，经无数次的改进，终于为有机硅单体生产提供了合格的氯甲烷，贡献很大。

(十三)新安江畔崛起-一个有机硅骨干企业

开化硅厂(后称为开化合成材料有限公司)是从事冶炼硅的工厂，在有机硅日益红火的年代他们也发挥资源优势加盟有机硅产业。他们的优势除了自己生产原料硅以外，还有附近生产农药草甘膦的新安集团，具有利用草甘膦副产氯甲烷廉价原料的优势。于是在方江南、邵月刚等努力下，在1984年引进技术的基础上，与中蓝晨光化工研究院及吉化公司研究院等单位合作，产能不断放大，由百吨级装置到千吨级、直到万吨级，一些技术经济指标都是不错的，成为当时有机硅行业中后起之秀。

值得一提的是吉化公司的技术为开化硅厂的正常生产和扩大规模作出很大贡献。1996年，开化硅厂从北京化工二厂搬来的直径700 mm流化床开车不理想。开化硅厂方江南总工慕名请时任吉化公司电石厂的梁新民副总工程师帮助，梁总就将即将退休的吉化公司研究院的阎世城高工推荐给了方总工。

当时开化硅厂的装置运行不理想，生产不景气，职工收入很低，无奈而离厂的人员较多。1997年3月 阎世城高工到开化硅厂任有机硅技术顾问，立即在开好直径700 mm流化床的同时，按厂方的要求设计了2000吨/年流化床合成甲基氯硅烷的装置。厂里的工程技术人员全力以赴配合工作，仅仅5个月就设计制作安装好了直径900 mm、规模为2000吨/年的流化床合成全套装置。在厂方的合理安排下，齐头并进。8月份试车，一次成功，规模达到3000吨/年。

由于市场形势好，厂里决定继续扩产。由于阎工对有机硅流化床的认识理解较为深透，认为最“多、快、好、省”的办法是:加高床身!于是1998年产能就提到了5000吨/年。

在20世纪90年代，因星火化工厂的万吨级流化床尚未完全达标，吉化公司和北京化工二厂等工厂的单体产量仍满足不了中国有机硅市场的需要。跨国公司瞄准星火化工厂的开车好坏，操控着市场。中国有机硅市场的形势十分严峻。

厂方考虑到市场形势和硅厂前途，要求有机硅快速发展。于1999年按厂 方要求，又设计了直径1050mm流化床、7000吨/ 年规模的合成装置，开车生产后能力达到了8000吨/年。

开化厂单体合成用的氯甲烷是新安集团公司农药草甘膦的副产品。当时开化合成材料有限公司有机硅发展快，形势好，效益突出。新安公司出于上市的考虑，于是公司领导季诚建等就决定收购开化合成材料有限公司。新安集团公司于2000年也上了有机硅项目，因为星火化工厂的规模是1万吨/年，所以新安集团公司就上了1.5万吨/年的，床的直径是1600mm。方总调到新安集团公司任职后，新安集团公司派谢雷军任开化合成材料有限公司总工程师。

开化合成材料有限公司之后上了产能为2万吨的装置。2000年直径1900mm的流化床、产能达2万吨/年有机硅装置就设计、建设完成，实现了产、量质量的双丰收。在2002年又新建大直径的流化床。2005年，经过床身加高2m,实现了单台流化床产能3万吨的规模。

开化合成材料有限公司能够经过3年多的时间实现产能从百吨、千吨到万吨的顺利跨越，正是吉化公司万吨级有机硅开发“六五”攻关项目成果通过阎工的工作在开化合成材料有限公司的延续和发展。

开化合成材料有限公司从不景气到蓬勃发展，成为当时中国有机硅工业的后起之秀的骨干企业，应该说吉化公司研究院的阎世城高工有很大的功劳。